在自动化生产车间，agv无人驾驶叉车上下交替升降，实现无人驾驶自动搬运。机器人机械臂准确地来回工作，自动化生产线实现24小时连续自动化生产，生产能力是传统生产模式的6倍。
产能增长了6倍，智能制造帮助提高了质量和效率。
高大明亮的车间实现了生产全过程的自动化和标准化，从精密成布、上下架升降、agv自动存储和蒸汽养护室，到agv自动存储和交付、翻转振动脱模、机器人自动吸收和堆垛、成品离线生产，空模注油回流、蒸汽养护，真正达到以机代人、自动减员、解放劳动力的目的。
据悉，高速公路小型预制构件主要用于路基、边坡和隧道排水沟的施工。高速公路项目需要约830万个小型预制构件，包括约423万个tj2合同段，占51%；新一代生产线每天仅需12小时即可预制18000个小型预制构件。生产线不受现场和外部天气影响，可实现24小时连续自动运行。
与传统手工生产相比，生产效率提高了6倍，废品率从9.5‰降低到1.5‰以下，生产成本降低20%以上，真正实现了降本增效
据悉，经过一个多月的试运行，生产线各项功能运行顺利，配送、脱模、包装速度达到每小时10立方米。工厂配备智能温控蒸汽养护室，将蒸汽养护环境控制在40℃和湿度≥95%.8小时后即可脱模，大大提高了工作效率和质量，有效避免了构件表面出现浮浆、气泡甚至缺边缺角现象。
零排放、零粉尘、微改性、微侵入实现节能减排
高速积极践行绿色发展理念，坚持高质量、高标准，推广“绿色施工”技术
通过对生产线设备的一系列细微改动，振动脱模机配备密封隔音罩，振动脱模区配备三级除尘设备，自动喷油装置配备油雾回收处理器，有效降低噪音，实现油气零排放、零粉尘。
同时，agv无人驾驶叉车采用高性能车载锂电池供电，连续行驶时间长。与传统燃油叉车相比，达到了减少碳排放的目的。
预制块运至施工现场时，表面不得有剥落、痕迹、裂缝、缺边缺角等病害。沟槽的线条和底部应光滑，接缝应美观，结构尺寸应符合t设计和规范要求。
